Processus de pultrusion de krafton®

Le processus commence lors de l’ajout des renforts de fibres de verre. À l’avant se trouvent les supports de verre où les fils de fibres de verre sont placés sur des bobines. Chaque bobine dispose d’environ 2,1 kilomètres de fibres de verre d’une résistance 9600 TEX, par exemple.

Les fils de fibres de verre et éventuellement les mats de résine polyester sont ajoutés au niveau du bac d’imprégnation. Les résines synthétiques liquides sont mélangées à des durcisseurs, des colorants, des ignifugeants et d’autres additifs.

Les plaques d’insertion guident les fils de fibres de verre et les mats à l’emplacement correct dans la matrice et veillent à une bonne distribution du verre. Les fils de fibres de verre permettent de renforcer le matériau dans la longueur et les tapis, dans le sens transversal. La distribution dépend des propriétés auxquelles le profilé doit répondre.

Les résines, les fibres et les mats sont ensuite tirés dans une matrice chauffée. Le profilé est formé et durci dans la matrice chauffée. Le matériau durcit une fois à mi-chemin dans la matrice. À la sortie de la matrice, le profilé est totalement durci et peut être chargé mécaniquement. Plus aucune finition du profilé n’est nécessaire. La matrice est fabriquée en acier résistant à l’usure et est composée de différentes parties. La partie intérieure est chromée. L’ordinateur de programmation règle la commande de la machine. Il permet notamment de définir la vitesse de tirage, la longueur de sciage et les différentes températures de chauffage de la matrice. Les matrices de krafton® ont une largeur maximale d’un mètre. Nous disposons de matrices pour tous les types et toutes les dimensions de profilés, des petits profilés de barre et d’angle aux larges composants pour tablier. Nous utilisons nos propres matrices pour les profilés standard. Nous concevons une matrice sur mesure pour les clients. Celle-ci reste en la possession du client de manière à ce que nous puissions produire au moyen de la pultrusion des profilés sur mesure uniques et parfois brevetés.

Les deux sens de tirage assurent tour à tour le serrage et le tirage du profilé. Les mâchoires ont la forme de la partie extérieure du profilé et sont recouvertes de plastique doux de manière à ce que le profilé ne soit pas endommagé. La pultrusion est un processus continu qui permet un bon contrôle de la qualité. La section du profilé ainsi obtenu dispose d’une bonne stabilité dimensionnelle. La technique de pultrusion est adaptée à beaucoup de types de fibres de verre. Il est également possible d’associer différents types de fibres. La teneur en fibres obtenue peut être élevée (jusqu’à 70 % en poids), ce qui permet d’atteindre une grande solidité et une rigidité spécifique élevée.

La rogneuse se déplace en fonction de la vitesse de production et scie le profilé à la longueur souhaitée. La scie se déplace au rythme du profilé, la découpe est ainsi bien perpendiculaire. La lame de scie est pourvue d’une couche de diamant, ce qui assure sa longévité. Le dispositif de sciage est équipé d’un système d’aspiration de la poussière.